輸送帶的(de)表面平整、光潔面的(de)要(yao)求(qiu)是很高的(de)，輸送帶的(de)帶面好與壞主(zhu)要(yao)是工(gong)藝上區(qu)別，下面無錫(xi)華年(nian)通資深工(gong)程師(shi)來為大家介紹一(yi)下：
1.輸送帶膠料可塑性過小或流動性差:如果乙丙膠或丁苯膠的覆蓋膠膠料配方組合不合理，特別是軟化劑使用不當，膠料可塑性小，流動性差，都有可能造成明疤，解決辦法：合理使用軟化劑和增塑劑用量，嚴格控制混煉膠的可塑度，以及混煉膠的均勻度，使膠料符合工藝要求。
2.
輸送帶膠料硫化速度過快:當平板硫化機合攏后，如果輸送帶膠料硫化速度過快，則輸送帶膠料還沒有完全走平時，膠料已經硫化了，未被填平的地方就是明疤。解決辦法，適當控制輸送帶膠料的硫化速度，對乙丙膠和丁苯膠而言，其耐熱覆蓋膠硫化速度都很慢。而氯丁膠的交聯劑是氧化鋅和氧化鎂，如果氧化鎂吸潮結團變質，活性不夠，其防焦性能則差，往往會出現硫速過快現象，所以控制氧化鎂的質量是解決這個問題的關鍵。
3.輸送帶膠料塑性過大，或粘性過大，硫化時造成窩氣:如果輸送帶膠料粘性過大，當平板硫化機合模時，擠壓不容易將空氣排出，往往會窩氣造成明疤，所以覆蓋膠的可塑度不能過大，一般超過0。40以上操作就不大理想，特別是氯丁膠。由于乙丙膠和丁苯膠粘性差。如果覆蓋膠可塑度大一點，也很少出現明疤。
4.輸送帶帶壞厚薄不均勻。輸送帶帶壞厚薄相差過大也有可能造成明疤。所以應控制好輸送帶帶芯的厚度差和帆布搭口的厚度。緩沖膠和覆蓋膠的出片厚度一定要均勻，并在工藝過程中每段進行檢驗，盡量使帶坯厚薄均勻一致。
5.輸送帶墊鐵過厚和壓縮比過小。輸送帶墊鐵過厚生帶坯厚度過小，也會產生明疤。如果相差太大，還有可能造成膠帶空邊，海綿和起泡。解決辦法：選用合乎規格的輸送帶墊鐵。
6.輸送帶硫化壓力不足。由于機械故障或壓力計量錯誤。達不到規定的輸送帶硫化壓力時，往往會出現明疤，甚至海綿和起泡。壓力是硫化三要素中的重要指標。所以應經常檢查油壓機是否正常，油壓表應定期校正。
7.
輸送帶拉伸夾持壓力過大，造成生帶夾持部位凹下。解決辦法：調整輸送帶夾持壓力
8.輸送帶硫化時未經二次擠壓，或擠壓次數不足，造成窩氣。解決辦法：進行多次擠壓徹底排除空氣。
9.輸送帶硫化時帶坯過小，生帶與模框間隙過大。解決辦法：換低一檔墊鐵或加人帶坯。
10.輸送帶選用隔離劑不當，造成表面窩氣。輸送帶硫化時應選用適當工藝條件的隔離劑。同時隔離劑的濃度應適合工藝要求。隔離劑濃度過大，雖然表面明疤沒有了。但是很容易造成邊部裂口和缸口部位重皮。隔離劑濃度過小，起不到隔離作用。二次擠壓時往往空氣不能全部排除而造成明疤，所以控制好輸送帶隔離劑濃度和選用合乎自己使用的隔離劑非常重要！
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